Großformat-3D-Druck für übergroße Teile

Die Verfahrenswahl sollte auf die Bauteilgeometrie, die Materialanforderung und das Ziel der Oberflächenbehandlung abgestimmt sein.

Großformatiges FDM ist der Kostensieger für Funktionsprototypen, Vorrichtungen und Spannmittel in PLA, ABS, PETG und Nylon. Schichthöhen von 0,1 bis 0,8 mm halten Kosten und Druckzeit niedrig.

Großformat-SLA eignet sich für Teile, die eine feine Detailauflösung und eine glatte Oberfläche bis 0,1 mm Detailgenauigkeit in Photopolymerharzen benötigen.

Großformatiges DMLS ist erforderlich, wenn das Teil ein funktionsfähiges Metallbauteil aus Aluminium, Edelstahl, Titan oder Inconel sein muss und kein Kunststoffersatz.

Unser Engineering-Team kann während der DFM-Analyse das passende Verfahren empfehlen.

Großformatiger 3D-Druck umfasst Thermoplaste, Hochleistungspolymere, Photopolymerharze und Metalllegierungen.

Thermoplaste (PLA, ABS, PETG, HDPE, Nylon, PC, PC-ABS) decken die meisten funktionalen Prototypen und Werkzeuge ab.

Hochleistungspolymere (PEEK, ULTEM) und faserverstärkte Verbundwerkstoffe halten erhöhte Temperaturen und strukturelle Lasten aus.

Photopolymerharze (Allzweck, zäh, flexibel, hitzebeständig, keramikgefüllt, biokompatibel) eignen sich für feindetailierte und optische Teile.

Metalllegierungen (Aluminium 6061 und 7075, Edelstahl 316L und 17-4 PH, Titan, Inconel, Werkzeugstahl) werden im DMLS-Verfahren zu funktionsfähigen Metallteilen gedruckt.

Die Genauigkeit hängt vom Verfahren, der Schichthöhe und davon ab, ob das Teil nachbearbeitet wird.

Die Maßhaltigkeit liegt bei ±0,1 % des Nennmaßes, mindestens ±0,2 mm, über FDM-, SLA- und DMLS-Plattformen hinweg. Die Schichthöhen reichen je nach Verfahren und Geschwindigkeitseinstellung von 0,025 bis 0,8 mm.

Die Oberflächengüte reicht von 600 μm Ra (schnelle FDM-Rohlagen) bis hinunter zu 100 μm Ra (feine SLA-Schichten). Dampfglätten oder Strahlmittel verbessern die Oberfläche bei FDM- und MJF-Teilen weiter.

Kennzeichnen Sie kritische Maße in Ihrer Datei, damit sie vor Druckbeginn auf das richtige Verfahren und die richtige Schichthöhe geprüft werden können.

Ja. Das direkte Metall-Lasersintern (DMLS) verschmilzt Metallpulver Schicht für Schicht zu funktionsfähigen Metallteilen – nicht nur zu Kunststoffprototypen.

Unsere DMLS-Anlagen verarbeiten Aluminium 6061 und 7075, Edelstahl 316L und 17-4 PH, Titan, Inconel und Werkzeugstahl, bei Bauraumgrößen bis 228 mm pro Seite.

Metalldrucke erfordern eine Spannungsarmglühung und CNC-Bearbeitung kritischer Passflächen und Toleranzen, die additive Verfahren allein nicht halten können, planen Sie also einen kurzen Nachbearbeitungsschritt nach Abschluss des Drucks ein.

Unsere Polymerdrucker haben ein Bauraumvolumen von maximal 3′ x 2′ x 3′ (600 × 600 × 400 mm) bei FDM-Systemen und 1,5′ x 1′ x 1,5′ bei SLA-Systemen. Größere Teile können geteilt und verklebt werden, wenn die Anwendung es zulässt.

Metallteile im DMLS-Verfahren sind auf 228 mm pro Seite begrenzt, da das Metallsintern eine kleinere, streng kontrollierte Baukammer erfordert.

Teile nahe der maximalen Baugröße sollten in der DFM-Phase auf Verzugsrisiko und Support-Strategie geprüft werden.

Die Kosten hängen von Stückzahl, Material, Prozess und Nachbearbeitung ab, daher wird der Preis pro Datei und nicht pro Stunde kalkuliert.

Großformatiges FDM in Standard-Thermoplasten bietet die niedrigsten Kosten pro Teil. SLA-Harz und DMLS-Metall kosten aufgrund des Materialpreises und der erforderlichen Nachbearbeitung mehr.

Laden Sie Ihre STEP-, STL- oder IGES-Datei für eine DFM-Analyse und ein Sofortangebot hoch. Es gibt keine Mindestbestellmenge, einzelne Prototypen und Kleinserien werden also gleich angeboten.

Die meisten Serienteile erhalten nach dem Druck mindestens einen Schritt der Nachbearbeitung.

Schleifen und Strahlmittel reinigen Schichtlinien auf FDM- und SLA-Teilen vor dem Lackieren oder Dampfglätten.

Dampfglätten versiegelt die Oberfläche von ABS- und Nylonteilen und entfernt sichtbare Schichtlinien.

Färben von Nylon- und MJF-Teilen durch das gesamte Material hindurch statt nur an der Oberfläche.

DMLS-Teile aus Metall erhalten eine Spannungsarmglühung, Glasperlenstrahlen und CNC-Bearbeitung kritischer Merkmale.

Legen Sie die Oberflächenanforderungen während der DFM-Analyse fest, da einige Oberflächen die erreichbare Toleranz beeinflussen.

Große Teile neigen stärker zum Verziehen, zum Verlust der Haftung auf dem Druckbett und zu langen Druckzeiten als kleine, daher kontrollieren wir diese von vornherein statt nach einem fehlgeschlagenen Druck.

Verzug wird mit beheizten Baukammern bis 200 °C, kontrollierten Abkühlraten und einer während der DFM-Analyse geplanten Bauteilausrichtung beherrscht.

Die Haftung auf dem Druckbett erfolgt über beheizte Betten, Haftvermittler sowie Brim- oder Raft-Strukturen, die auf die Grundfläche des Bauteils abgestimmt sind.

Lange Druckzeiten bei großen Bauteilen werden reduziert, indem man die gröbste Schichthöhe wählt, die die Anwendung zulässt, und indem man mehrere Bauteile in einem Bau fertigt, wo es die Geometrie erlaubt.

Großformatiger 3D-Druck punktet bei Stückzahl und komplexer einteiliger Geometrie. CNC-Bearbeitung punktet bei Toleranz, Oberflächengüte und Festigkeit von Halbzeug.

Wählen Sie den Großformat-3D-Druck, wenn das Bauteil groß, komplex oder als einzelner Prototyp bzw. in Kleinserie benötigt wird und die Eigenschaften von Kunststoff oder additivem Metall für die Anwendung ausreichen.

Wählen Sie CNC-Bearbeitung, wenn eine Toleranz unter ±0,1 mm gefordert ist oder das Material eine Knetlegierung sein muss, deren mechanische Eigenschaften sich von der druckbaren Version unterscheiden.

Viele Projekte setzen auf hybride Fertigung: Das komplette Gehäuse wird im 3D-Druck gefertigt, anschließend werden die kritischen Passflächen per CNC-Fräsen bearbeitet. Unser Engineering-Team empfiehlt die richtige Aufteilung im Rahmen der DFM-Analyse.